ポーテックのよもやま話～第６回～

皆さんこんにちは！

株式会社ポーテック、更新担当の富山です。

シリーズ⑥：コンクリート二次製品の製造工程と品質管理

～“現場で使える製品”はこうして生まれる～

前回に続き、今回はプレキャスト製品がどのように製造されているのか、その製造工程と品質管理の仕組みについて掘り下げていきます。

現場での据付をスムーズに行うためには、工場での精度の高い生産が欠かせません。
では、実際にどのような手順で作られているのでしょうか？

設計図に基づいて寸法・本数・かぶり厚さを確認しながら、鉄筋を溶接・結束していきます。
この工程では、強度と耐久性の基礎が決まるため、最も重要なポイントの一つです。

寸法公差を厳密に守るため、専用型枠を使用して製品ごとに丁寧に組み立てます。
型枠に不具合があると、仕上がりにも大きな影響が出るため、ここでも品質チェックが欠かせません。

ミキサーから運ばれた設計強度・スランプが管理された生コンを型枠に流し込みます。
バイブレーターなどを使用して、気泡を抜きながら均一に充填します。

打設後は、所定の温度・湿度条件のもとで養生を行い、コンクリートが十分に硬化するまで待ちます。
その後、脱型し、外観や寸法などのチェックを行います。

必要に応じて、穴あけや表面処理などの後加工を行い、最終的な寸法・外観・強度試験をクリアした製品のみが出荷されます。

製造工程全体を通じて、次のような品質管理体制が取られています。

これらの管理項目を日常的にチェックすることで、**「現場でそのまま使える品質」**が保証されているのです。

プレキャスト製品は、現場の省力化と品質の両立を可能にする製品です。
しかしそれは、工場での丁寧で緻密な製造と管理の積み重ねによって支えられているという事実を、私たち施工側もしっかり理解しておく必要があります。

次回は、プレストレストコンクリート（PC工法）に焦点を当てて、その構造的な原理とメリットについてご紹介していきます！

次回もお楽しみに！

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